Sfruttare i dati di produzione per interventi tempestivi, preventivi e predittivi e gestire in modo intelligente e sostenibile il sapere aziendale sono i principali vantaggi che emergono da una strategia di digitalizzazione aziendale. Ma le potenzialità sono ancora più estese. Testimonianze da Ficep, Rimsa, Marca Group, Gruppo Saviola e ITP, in occasione dell’Aperitivo Tecnologico “Digital Transformation: la chiave per il successo delle aziende italiane”" organizzato da MADE Competence Center a Milano.
Connettere tra loro le macchine e integrare i dati di produzione e di prodotto offre opportunità operative di efficientamento, ma anche la possibilità di abilitare nuovi modelli di business. Monitoraggio costante della produzione e dei parametri di qualità, anticipo dei guasti, manutenzione preventiva e predittiva, gestione e trasferimento del know-how aziendale, fino alla possibilità di sviluppare un Digital Twin per simulare scenari differenti, sono i principali vantaggi emersi dall’incontro con le imprese.
Nelle loro esperienze non mancano però le sfide, affrontate e superate nel processo di digitalizzazione.
Nuovi modelli per cavalcare le turbolenze di mercato
Ad aprire i lavori è stato Tullio Tolio, professore del Dipartimento di Meccanica del Politecnico di Milano e presidente dei Comitati tecnico-scientifici dei cluster Fabbrica Intelligente CFI e AFIL. La sua analisi ha offerto uno sguardo sui modelli di business che stanno emergendo nel manifatturiero, in risposta alle sfide di competitività e sostenibilità.
Un primo tema è quello dell’economia circolare, letta non solo come leva ambientale ma anche come opportunità economica. La rigenerazione dei beni strumentali, infatti, permette di prolungarne le funzioni riducendo drasticamente emissioni, consumi energetici e impiego di risorse naturali rispetto alla produzione di macchinari nuovi. In questo scenario, l’Europa dispone di un vantaggio competitivo: il più vasto parco macchine utensili installato al mondo, un patrimonio che potrebbe alimentare un mercato della rigenerazione capace di rafforzare i costruttori europei contro la pressione della concorrenza cinese.
La trasformazione, tuttavia, non si ferma qui. L’evoluzione naturale potrebbe essere la servitizzazione delle macchine, secondo il modello “pay per use”: il bene rimane di proprietà del produttore, che ne garantisce manutenzione, sicurezza e rigenerazione, mentre l’utilizzatore paga solo l’effettivo consumo. Un approccio reso possibile dalle tecnologie digitali, in grado di misurare parametri come sfruttamento, usura e consumi, così da definire accordi contrattuali più trasparenti e sostenibili.
Accanto a questo scenario, sta emergendo anche il modello delle piattaforme digitali per la produzione rapida di componenti, che consente di mettere a fattor comune la capacità produttiva inutilizzata di molte PMI. Una soluzione che potrebbe diventare un volano economico, moltiplicando opportunità per produttori e assemblatori. Restano però nodi cruciali da sciogliere, legati a tracciabilità, tutela della proprietà intellettuale, responsabilità e qualità del prodotto.
Un intervento che si chiude con una domanda aperta e centrale: a che punto sono oggi le imprese manifatturiere italiane nel loro percorso di digitalizzazione?
Adottare le tecnologie digitali: i vantaggi per le PMI
I principali vantaggi che emergono dall’adozione di tecnologie digitali in contesti manifatturieri riguardano l’efficienza e la qualità della produzione, grazie all’integrazione dei dati relativi al funzionamento e alla resa delle linee produttive. Le tecnologie coinvolte riguardano sensori, IIoT (Industrial Internet of Things), software avanzati con analisi dei dati e Intelligenza artificiale e machine learning per abilitare la manutenzione predittiva.
Un altro vantaggio dell’adozione di tecnologie digitali è la valorizzazione del sapere aziendale (Knowledge management), grazie all’integrazione dei data base collegati a un software di analisi dati. Oggi è possibile fare anche di più: grazie a tecnologie discorsive con i LLM (Large Language Model) e l’Intelligenza artificiale generativa, che abilitano Chatbot intelligenti, è possibile offrire un supporto automatico e flessibile agli operatori, tecnici e manutentori sulle operazioni da compiere. Inoltre, disporre di dati completi a livello digitale favorisce la tecnologia del Digital Twin per simulare i processi già in fase di progettazione e prendere decisioni più precise e accurate.
Integrare i dati per una produzione più efficiente e di qualità
Digitalizzare i processi consente un rapido e costante accesso ai dati di produzione, con il controllo puntuale dei flussi e del livello di qualità. Grazie a software avanzati e a visualizzazioni sempre più intuitive e di facile lettura, operatori, supervisori e manager possono intervenire in tempo reale sulla riprogrammazione delle macchine, nonché impostare interventi manutentivi preventivi e predittivi, in base alle indicazioni del sistema. Uno dei benefici facilmente misurabili è così la riduzione degli scarti, dei tempi morti e dei fermi macchina, perché si riesce ad anticipare i guasti grazie all’analisi in diretta delle anomalie e dei rallentamenti di macchina.
In Rimsa, per esempio, azienda lombarda produttrice di lampade per dispositivi medici, la digitalizzazione ha reso possibile una strategia di “Total Quality Management”, con il monitoraggio e l’integrazione di tutti i processi aziendali, dagli acquisti alla produzione al packaging. Un risultato evidente in fabbrica è stato la riduzione della settimana lavorativa da cinque a quattro giornate, a retribuzione invariata, grazie all’efficientamento complessivo.
Anche in Marca Group, azienda lombarda specializzata in stampaggi plastici per l’automotive, l’analisi statistica dei dati di programmazione, del funzionamento e dello stato di lavorazione degli impianti ha permesso di anticipare i problemi, di ridurre i guasti e di liberare gli operatori dalla sorveglianza continua delle macchine. Il prossimo passo sarà la ricerca di correlazioni tra i Big Data che il sistema digitale sta raccogliendo. Condizione necessaria però per avviare questi processi è disporre di impianti interfacciabili tra loro e con i software digitali. Per questo Marca Group è partita dall’analisi dei protocolli di comunicazione dei propri impianti, con la sostituzione delle macchine non interfacciabili.
Digitalizzare il sapere aziendale per efficientare manutenzione e formazione
La gestione digitale del sapere tecnico può avere diverse funzioni. È un valido supporto al trasferimento del know-how aziendale ai nuovi assunti, per dare continuità all’impresa alle prese con la sfida del ricambio generazionale e con la difficoltà a trovare profili già formati sul mercato. Libera energie e risorse negli interventi di manutenzione, con il recupero automatico delle informazioni relative a ogni componente e macchinario, fino a dare istruzioni agli operatori, grazie al supporto di sistemi automatici intelligenti.
Ficep, per esempio, azienda lombarda specializzata nella produzione di macchine industriali per la lavorazione del metallo, ha integrato i dati relativi alla distinta prodotto, prima suddivisi tra parte meccanica e parte elettronica, per accelerare la gestione degli interventi di manutenzione. Quindi, con i dati completi, ha adottato la simulazione di processo con la tecnologia del Digital Twin per affinare la progettazione stessa delle macchine. Ora, è in corso la riprogettazione delle piattaforme interne per renderle modulari e facilitare il montaggio e smontaggio delle macchine utensili.
Marca Group, invece, sta utilizzando il digitale per il trasferimento del sapere tecnico ai nuovi assunti, con procedure e istruzioni condivise su una piattaforma Open source di LMS (Learning Management System). La vera sfida sarà raccogliere anche il sapere inespresso, quello legato all’esperienza degli operatori storici, per cui sfrutterà la modalità discorsiva dell’intelligenza artificiale generativa.
Il digitale a supporto dell’economia circolare e dell’innovazione continua
Il digitale è di supporto anche alle pratiche sostenibili, perché misurando comportamenti e consumi delle macchine diventa più facile individuare le sacche di inefficienza e di spreco. In più, in un’azienda che dell’economia circolare abbia fatto il proprio business, la digitalizzazione ha una ulteriore funzione di ottimizzazione dei risultati green.
È il caso del Gruppo Saviola, specializzato dagli anni ’90 nella produzione di pannelli truciolari per il settore dell’arredo (100% di legno riciclato). I più recenti sistemi digitali hanno permesso di perfezionare i processi di trasformazione del materiale giunto a fine vita, con un recupero che arriva al 99,80%. Inoltre, la raccolta dei dati di produzione su una piattaforma digitale consente non solo una lettura dettagliata, ma una rendicontazione puntuale, come richiesto dalle normative.
Il digitale è anche la naturale evoluzione per aziende che abbiano fatto dell’innovazione continua il proprio DNA, perché ne potenzia e valorizza l’utilizzo, integrando tra loro le tecnologie stesse e rendendole più accessibili. Tuttavia, la gestione del dato, su cui si basa l’analisi digitale, richiede un cambio di paradigma nelle pratiche quotidiane, che va fatto comprendere e accettare dagli operatori aziendali con attività di formazione e coinvolgimento reale.
ITP - Industria Termoplastica Pavese, sul mercato dai primi anni ’70 nella produzione di film plastici per il packaging alimentare, per esempio, ha un approccio manageriale di coinvolgimento e ascolto della criticità per superare le resistenze, per lo più culturali, della gestione del dato. Di recente ha anche introdotto la figura dell’Innovation Manager a supporto della trasformazione digitale.
Oltre la tecnologia: il valore di MADE4.0
La trasformazione digitale non è più una scelta rimandabile, ma una leva strategica che permette alle imprese di affrontare la complessità dei mercati globali con strumenti concreti, intelligenti e sostenibili. Le testimonianze raccolte lo dimostrano: intraprendere progetti con MADE significa ottenere ritorni tangibili in termini di produttività, qualità e riduzione dei costi.
Allo stesso modo, partecipare ai corsi di formazione proposti dal Competence Center consente alle aziende di sviluppare competenze chiave e accelerare l’adozione delle nuove tecnologie.
MADE4.0 si conferma quindi un punto di riferimento ma come luogo di confronto e contaminazione di idee. Perché il futuro della manifattura italiana non passa solo dalle macchine connesse, ma dalla capacità di connettere persone, competenze e visioni.
